塑料注塑加工成型時四大問題分析（xī）解決方案

塑料注塑加（jiā）工成（chéng）型（xíng）時四大問題分析解決方案

   一.注塑加工過（guò）程出現氣泡現（xiàn）象的解決辦法

  根據氣泡的產生原因，解決（jué）的對策有以下幾個方麵：

  1.在製品（pǐn）壁厚較大時，其外表麵冷卻速度比中（zhōng）心（xīn）部（bù）的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表麵擴張，使中心部產生充（chōng）填不足。這種情況被稱為真空（kōng）氣（qì）泡。解決方法主要有：

  a.根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸.一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%。

  b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

  C.注射時間應較澆口封合（hé）時間略長。

  d.降低注射速度，提高注射壓力。

  e.采用熔融（róng）粘度等級高的材料。

  2.由於揮發性氣（qì）體的產生而造成的氣泡，解（jiě）決的方法主要有（yǒu）：

  a.充分進行預幹燥。

  b.降低樹（shù）脂溫度，避免產生（shēng）分（fèn）解氣體。

  3.流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及塑料模具的溫度、提高注射速（sù）度予以解決（jué）。

  二.注塑加工成型時主流道（dào）粘（zhān）模的原因分析

  注塑加（jiā）工（gōng）成型（xíng）時主流道粘模的（de）原因及排除方法（fǎ）：

  1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

  2.主流道斜度不（bú）夠（gòu），應增加其脫模斜度。

  3.主流道襯套與射（shè）嘴的配合尺寸不當造成漏流。

  4.主流道粗糙（cāo），主流道（dào）無冷卻（què）井。

  5.射嘴溫度過低，應提高溫度（dù）。

  三.注塑加工成型時生產緩慢的（de）原因分析

  注塑加工成型時生產緩（huǎn）慢的原因及解決方法如下（xià）：

  1.塑料溫（wēn）度、塑料（liào）模具溫度高，造成冷卻時間長。

  2.熔膠時間長，應降低（dī）背壓壓力，少用再生料（liào）防止架（jià）空，送（sòng）料（liào）段（duàn）冷卻要充分。

  3.機台的（de）動（dòng）作慢，可從油路與電路調節使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模，盡量設（shè）計成全自動操作。

  5.製作壁厚過大，造成（chéng）冷卻時間（jiān）過長。

  6.噴嘴流涎（xián），妨礙正常生產。應采用自（zì）鎖式射嘴，或降（jiàng）低射嘴溫度。

  7.料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的（de）機台或加強對（duì）料的預熱。

  四.造成注塑加工製品不滿的原因分析

  造成注塑加工製品（pǐn）射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與（yǔ）速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)。可能由以下幾個方麵的原（yuán）因（yīn）導致而成：

  1.注塑加工機台原因：

  機台的塑化量或加熱率不定，應選（xuǎn）用塑化量（liàng）與加熱功率大（dà）的機（jī）台;

  螺杆與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出（chū）現實際充模量不中;熱（rè）電偶或發熱圈等加熱係統故障造成料筒（tǒng）的實際溫度（dù）過低;注射油缸的密封元件磨損造（zào）成漏油或回流，而不能達到所需（xū）的注射壓力;射嘴內孔過小（xiǎo）或射嘴中心度調節不當造成阻力過（guò）大而使壓（yā）力消耗（hào）.

  2.注塑加工塑（sù）料模具原因：

  a.塑料模（mó）具局部或整體的（de）溫度過低造成入料困難，應適（shì）當（dāng）提高模溫;

  b.塑（sù）料（liào）模具的型腔的分布不平衡（héng），製件壁（bì）厚過薄造（zào）成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或（huò）局部的壁厚（hòu）或可在填充不（bú）足處的附近，設置輔助流或澆口解決。

  c.塑料模具（jù）的流道過小（xiǎo）造（zào）成壓力損耗;過大時會出現（xiàn）射（shè）膠（jiāo）無力;過（guò）於粗糙都（dōu）會造成製件不滿。應適（shì）當（dāng）設置流道的大小，主流道與（yǔ）分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

  d.塑料模具的排氣不良.進入型腔的（de）料受到來不及排走的氣體（tǐ）壓力的阻擋而造成（chéng）充填不滿。可以充分利用螺杆的縫隙排（pái）氣或降低鎖模力利用分型（xíng）麵（miàn）排氣，必要時要開設排氣（qì）溝道（dào）或氣孔

• 2023-08-18
• 走進永（yǒng）勝

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